캔 제작 기계 가이드: 유형, 작업 프로세스 및 선택 방법

한 통조림 식품 생산업체는 최근 330ml 음료 캔 라인 견적을 요청했습니다. 그들의 첫 번째 질문은 가격에 관한 것이 아니었습니다. 속도에 관한 것이었습니다. 분당 캔 수, 2교대 신뢰성, 예산에 맞는 폐기율이었습니다. 시작하기에 적합한 질문입니다.

결론: 먼저 캔 크기와 재료, 교대당 생산량, 충전 라인에 필요한 솔기 및 코팅 품질을 기준으로 캔 제조 기계를 선택하십시오. 자동화 수준, 툴링 및 애프터 서비스 지원은 이 세 가지 이후에 제공됩니다. 이 기사에서는 캔 라인의 수익성을 유지하는 기계 유형, 성형 및 용접 공정, 비용 요인, 유지 관리 습관을 다룹니다.

캔 제조 기계가 실제로 하는 일

캔 제조 기계는 코팅된 강판(보통 양철판)을 완성된 금속 용기로 변환합니다. 대부분의 식품 및 음료 공장에서는 3피스 라인을 사용합니다. 기계는 평평한 블랭크를 절단하고 이를 실린더로 구부린 다음 측면 솔기를 용접하고 용접 위에 보호 스트라이프를 적용한 다음 시밍 스테이션이 하단 끝과 뚜껑에서 굴릴 수 있도록 몸체를 플랜지합니다. 단일 디스크에서 컵을 그리는 2피스 라인은 일부 음료 및 에어로졸 형식에 적합하지만, 3피스 생산은 단기 실행 및 잦은 크기 변경에 더 쉽게 적응할 수 있기 때문에 여전히 통조림 식품, 분유 및 화학 제품을 지배하고 있습니다.

전체 라인은 4단계를 포괄합니다.

• 공급 및 절단: 디코일러가 코일을 지불합니다. 이중 슬리터는 본체 블랭크와 엔드 스트립을 절단합니다.
• 본체 성형: 블랭크를 원통형으로 구부리고 측면 솔기를 용접한 다음 측면 스트라이프 코팅을 적용하고 경화합니다.
• 엔드 및 리드 생산: 엔드 커버 프레스로 쉘을 형성합니다. EOE 변환 프레스는 점수를 매기고 리벳을 박고 탭을 부착합니다.
• 마감: 하단 끝과 뚜껑의 플랜지, 넥킹, 비딩 및 이중 솔기.

제조업체는 여러 작업을 하나의 프레스로 결합하므로 스테이션 수에 따라 기계 이름이 지정됩니다. 단일 스테이션, 2스테이션, 3스테이션 또는 4스테이션 결합기는 한 사이클에 그만큼 많은 작업을 수행하며 스테이션 수는 분당 출력과 바닥 공간에 직접적인 영향을 미칩니다.

캔 제조 기계의 주요 유형

캔 제조 기계는 생산하는 컨테이너와 한 프레스에 포함된 성형 스테이션 수에 따라 그룹화됩니다. 먼저 머신 계열을 선택하세요. 해당 제품군 내에서 속도와 툴링을 확인하십시오.

식품 및 음료 캔 제작 기계

이들은 과일, 야채, 해산물, 고기 및 청량 음료를 위한 둥근 양철 캔을 생산합니다. 3스테이션 결합기는 접고, 플랜지를 만들고, 몸체를 한 순서로 형성합니다. 4스테이션 결합기는 네킹을 추가하여 상단 직경을 줄여 더 작고 저렴한 뚜껑을 사용할 수 있습니다. 네킹은 뚜껑 재료를 절약하지만 툴링 복잡성을 추가하므로 3개와 4개 스테이션 사이의 선택은 비용 대비 유연성을 고려하여 결정됩니다.

고성능 넥킹 플랜지 비딩 캔 제작 기계 이 자동 8헤드 결합기는 D52-99mm 크기의 식품 캔에 대한 네킹, 플랜징 및 비딩을 처리하며, 좁은 크기 범위로 인해 전환이 거의 발생하지 않고 솔기 무결성이 중요한 경우에 이상적입니다. 제품보기 →

분유는 기계를 만들 수 있습니다

분유 캔은 신선도를 유지하기 위해 일반적으로 질소로 세척되는 대구경 용기입니다. 솔기는 가스를 보유해야 하며 신체 치수는 장기적으로 안정적으로 유지되어야 합니다. 캔 크기 범위가 좁고 전환이 거의 발생하지 않기 때문에 단일 스테이션 및 이중 스테이션 결합기가 이 부문을 지배합니다.

에어로졸 캔 제작 기계

에어로졸 캔은 내부 압력 하에서 작동하므로 벽 두께 일관성과 용접 품질이 중요합니다. 에어로졸 라인은 일반적으로 본체 용접기와 원뿔 또는 돔 상단을 형성하는 펀치를 연결합니다. 콘의 성형력은 플랫 엔드보다 높으며 파열 테스트는 일반적인 생산 관리의 일부가 됩니다.

성형 펀치를 갖춘 고속 에어로졸 캔 생산 라인 이 자동 라인은 최대 320mm 높이의 에어로졸 캔을 위한 네킹, 플랜징, 비딩 및 시밍을 결합하며, 고강도 콘 성형을 위한 CNC 제어 펀치를 특징으로 합니다. 제품보기 →

화학 캔 제작 기계

화학 캔에는 페인트, 윤활제, 희석제 및 농약이 들어 있으며 종종 두꺼운 양철판에 담겨 있습니다. 화학 성분은 대부분의 식품보다 부식성이 더 높기 때문에 더 무거운 성형 용량과 더 두꺼운 시트에 맞는 용접 설정이 필요합니다.

엔드 커버 및 쉽게 열 수 있는 엔드 라인

끝부분과 뚜껑은 만들기 가장 까다로운 제품입니다. 엔드 커버 라인은 쉘에 스탬프를 찍고, EOE 변환 프레스는 스코어라인을 형성하고 탭을 리벳하고 링을 엠보싱합니다. 작은 다이 마모는 열악한 개방 성능으로 빠르게 나타납니다. 뚜껑을 직접 만드는 생산자는 일반적인 공급 병목 현상을 피합니다. 뚜껑의 리드 타임이 캔 본체의 리드 타임보다 긴 경우가 많기 때문입니다.

캔을 만드는 기계가 캔을 형성하고 용접하는 방법

세 부분으로 구성된 라인은 고정된 순서를 따릅니다. 이를 이해하면 견적을 더 쉽게 비교할 수 있고 유지 관리를 더 쉽게 계획할 수 있습니다. 이 순서는 대부분의 식품, 음료, 분유 및 화학 캔 라인에 적용됩니다.

1. 수유 및 절단. 디코일러는 코일을 직선화하고 이중 슬리터는 본체 블랭크와 엔드 스트립을 절단합니다. 절단 정확도는 신체 높이의 일관성과 최종 솔기 품질을 결정합니다.
2. 차체 성형 및 용접. 블랭크는 몸체 포머 주위로 구부러지고 겹쳐진 가장자리는 캔 몸체 용접기에서 용접됩니다. 용접 매개변수는 누출률에 직접적인 영향을 미칩니다. 많은 공장에서는 시동 시 염료 침투 테스트나 공기압 테스트를 통해 측면 솔기를 확인합니다.
3. 사이드 스트라이프 코팅. 보호 래커가 용접 이음새를 덮고 캔은 건조 섹션을 통과합니다. 이는 제품이 원시 용접 금속과 접촉하는 것을 막아 부식 및 풍미 오염을 방지합니다.
4. 플랜징 및 네킹. 본체 가장자리는 바깥쪽으로 구부러져 플랜지를 형성하고 상단 가장자리는 더 작은 뚜껑을 위해 목이 있을 수 있습니다. 이러한 도구는 라인의 다른 어떤 부분보다 빨리 마모됩니다.
5. 이중 솔기. 시밍 스테이션은 두 번에 걸쳐 하단 끝과 뚜껑을 플랜지 위로 굴려 캔이 의존하는 밀폐 잠금 장치를 만듭니다.

결합기에서는 이러한 여러 단계가 하나의 프레스 내에서 이루어지므로 결합기 라인은 별도의 단일 목적 기계보다 공간을 덜 사용하고 더 적은 수의 작업자가 필요합니다. 트레이드오프는 더욱 복잡한 툴링입니다. 스테이션의 한 오류로 인해 전체 결합기가 중단됩니다.

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캔 제조 기계를 구입하기 전에 확인해야 할 사항

머신 계열이 선택되면 5개의 필터를 평가합니다. 이는 브랜드 평판보다 더 중요하며 주문에 서명하기 전에 확인할 수 있습니다.

1. 크기 범위 및 전환 시간이 가능합니다. 현재 제품과 계획 중인 제품에 대한 최소 및 최대 직경, 높이, 재료 두께를 확인합니다. 크기 변경에 소요되는 시간과 예비 부품 또는 간단한 조정이 필요한지 물어보십시오.
2. 교대당 출력. 분당 정격 사이클을 충전 라인 속도와 비교하십시오. 작은 차이로 인해 대기 시간이 발생합니다. 과잉 용량이 크다는 것은 사용할 수 없는 속도에 대해 비용을 지불했다는 의미입니다.
3. 용접 및 솔기 품질. 생산 중에 측면 솔기를 테스트하는 방법과 제조업체가 승인 테스트에서 보장하는 스크랩 비율을 문의하십시오. 솔기 결함은 특히 레토르트 식품의 경우 캔 누출의 주요 원인입니다.
4. 재료 호환성. 기계가 처리할 수 있는 코팅, 주석 코팅 중량 및 시트 두께를 확인하십시오. 얇은 식품 등급 주석판용으로 조정된 기계가 반드시 두꺼운 화학 등급 시트를 잘 형성하는 것은 아닙니다.
5. 공급업체 지원 및 도구. 다이, 시밍 롤, 슬리터 블레이드 및 예비 부품이 있는지 확인하고 설치 또는 운영자 교육이 제공되는지 확인하십시오. 자체 금형 생산을 하는 제조업체는 실질적인 이점이 있습니다. 즉, 툴링 변경 및 마모 부품이 제3자로부터 공급받는 대신 원본 도면에 따라 만들어집니다.

단계별 선택을 위해서는 다음을 따르십시오. 올바른 캔 제조 기계를 선택하는 방법에 대한 가이드 견적을 요청하기 전에.

캔 제조 라인을 설정하는 데 드는 비용

기계 가격은 투자의 일부일뿐입니다. 전체 설정에는 결합기 또는 별도의 프레스, 본체 용접기, 측면 스트라이프 코팅 및 건조, 엔드 커버 라인 또는 EOE 라인, 각 캔 크기에 대한 툴링 변경, 설치, 교육 및 마모 부품의 초기 재고가 포함됩니다. 헤드라인 기계 가격이 아닌 전체 제품군 범위를 비교하십시오.

비용을 가장 많이 이동시키는 네 가지 요소는 다음과 같습니다.

• 용량 등급. 분당 사이클이 많을수록 프레임이 무거워지고 서보 축이 많아지며 모터 출력이 높아집니다. 고속 회선의 비용은 저속 결합기의 2~3배가 될 수 있으므로 용량을 실제 교대 계획에 맞추십시오.
• 자동화 수준. 자동 공급 장치, 스태커 및 검사 시스템은 노동력을 절감하지만 구매 비용을 추가하고 보다 숙련된 유지 관리가 필요합니다. 반자동 라인은 소규모 공장에 적합한 중간 지점입니다.
• 툴링 및 다이. 각 캔 크기에는 자체 성형 도구가 필요합니다. 여러 캔 형식을 계획할 경우 툴링은 전체 라인 투자의 15~25%를 차지할 수 있습니다.
• 설치 및 물류. 화물, 통관, 기초 작업 및 시운전은 종종 과소평가됩니다. 명시된 시운전 일정과 공급업체가 파견할 엔지니어 수를 문의하세요.

유용한 비교는 기계당 비용이 아니라 생산된 백만 캔당 비용입니다. 스크랩이 적고 전환 시간이 짧은 약간 더 비싼 라인은 일반적으로 2년 이내에 투자 회수가 가능합니다.

출력을 안정적으로 유지하는 유지 관리

캔 제조 기계는 용접 전류와 코팅 화학을 적용한 기계식 프레스입니다. 대부분의 계획되지 않은 정지는 마모된 시밍 롤, 더러운 슬리터 블레이드, 잘못 조정된 용접 전극, 윤활유 부족 등 몇 가지 동일한 장소에서 발생합니다. 간단한 일정으로 대부분의 상황을 방지할 수 있습니다.

• 매일: 공급 경로를 청소하고, 오일 수준을 확인하고, 교대조의 첫 번째 캔에서 솔기 품질을 검사합니다.
• 매주: 슬리터 블레이드를 청소하고, EOE 채점 다이의 마모 여부를 확인하고, 용접 전류 판독값을 기준 값과 비교합니다.
• 월간: 고장 발생 후뿐만 아니라 정해진 일정에 따라 구리 용접 와이어, 시밍 척, 고무 부품 등 소모품을 교체합니다.
• 분기별: 누출 테스트를 실행하고, 프레임 정렬을 확인하고, 폐기율 추세를 검토하여 발생하는 문제를 파악합니다.

교대조당 스크랩 수를 기록합니다. 불량률 상승은 일반적으로 공구 마모의 첫 징후입니다. 우리의 캔 제조 기계의 유지 관리 참고 사항 이러한 검사에 대해 더 자세히 설명하십시오.

캔 치수, 시트 두께 및 코팅, 교대근무당 대상 캔, 뚜껑 형식, 계획된 크기 변경 목록 등 한 페이지 분량의 사양으로 프로젝트를 시작하십시오. 위의 기계 제품군과 일치시킨 다음 서명하기 전에 공급업체와 출력, 폐기율 및 툴링 지원을 확인하십시오. 이런 방식으로 선택한 라인은 명판 속도를 유지하고 솔기 품질을 유지하며 수년 동안 예측 가능한 캔당 비용을 제공합니다.